新益為|TPM咨詢服務中心TPM管理培訓公司概述：TPM活動有三大中心，其他工作都圍繞著這三大中心進行：一是現(xiàn)場（設備）。在TPM活動中，設備管理者與維護者要通過預防保全避免設備出現(xiàn)故障、維護設備等工作，促進自主管理設備的提升。二是員工（技能）。管理者要對員工加強管理與維護設備的技能培訓，促進他們自主技能素質的提升。三是效益（成本）。在TPM活動中，管理者要把降低企業(yè)的制造成本、管理成本，提高團隊課題的效率作為一項中心工作。

　　TPM管理培訓

　　TPM活動要與6S管理相結合。6S管理是對5S管理的延伸，是在后者的基礎上增加了安全管理。在推行TPM活動之前，要對生產現(xiàn)場進行6S管理，通過整理、整頓等活動，對所有的設備、原材料、產成品、待驗品等定時、定位、定容地碼放，使通道、物品擺放、標識等到位，為TPM活動創(chuàng)造透明化管理的條件。在6S管理進入第三階段——初期清掃階段時，管理者可以開始引進TPM活動，并逐步深入。

　　一、初期清掃的目的

　　初期清掃自設備管理活動一開始就要著手進行。清掃工作的內容不僅包含字面意義上對設備的打掃、清潔，還包括照顧、管理設備，確定設備的檢查點和檢查方法。

　　1、防止設備劣化

　　所謂設備劣化，是指劣設備的品質下降、性能降低等。防止設備劣化的途徑有以下兩條：

　　正確的操作。設備操作者要按照標準流程操作設備。在引進新設備、新工藝時，管理者要對設備操作者進行OJT培訓，促進員工技能的提升，保證員工始終按標準操作設備。

　　日常點檢。“日常”是指在生產過程每時每刻的全過程。“點”是指設備在運作過程中可能出現(xiàn)故障的部位，企業(yè)要重點檢查這些部位，其他部位不必每天進行檢查。例如，車床的車身、機頭并不需要每天檢查，但對于它的變速箱、卡盤、進刀、頂尖等容易出故障的部位要經常檢查。“檢”是指檢查的方法和頻率，方法有觀察、觸摸、運用工具之分，頻率也有每小時一次、每個班次一次、每周一次之別，要視設備部位可能出現(xiàn)故障的周期而定。

　　綜上所述，日常點檢就是在設備生產的全過程中，對于可能發(fā)生故障或者損壞的部位進行檢查，以防止設備劣化。

　　2、 實現(xiàn)設備的最佳狀態(tài)

　　初期清掃的第二個目標是實現(xiàn)設備的最佳狀態(tài)，需要做好以下兩項工作：

　?。?）劣化的復原。在設備開始劣化時，要對其進行復原工作。

　　（2）基本條件整備。在設備的基本條件不達標時，管理者要通過初期清掃活動進行改善，使其重新達標，保持正常、完好，實現(xiàn)最佳狀態(tài)。

　　改革人的意識

　　初期清掃的第三個目標是改革人的意識。企業(yè)領導的意識決定了企業(yè)的發(fā)展思想和路線。只有領導樹立正確的觀念，才能帶領員工進行正常的工作。

　　【案例】

　　學會利用合理化建議

　　某企業(yè)將鼓勵員工提出合理化建議列入了工作目標，各部門都帶領員工向領導表了決心，決定由工會負責檢查。實際上，公會并不在乎各部門一年之中的過程，只是在11月份發(fā)一個紅頭文件，要求各部門上報一年來收到的合理化建議，并按照標準化模式，用PPT演示出來。展示內容包括其采取的合理化建議、目標、達成的效果等。最終，領導選出最佳的一項予以表彰。

　　這是很多企業(yè)的習慣做法，但這種做法的效果值得商榷。因為真正的合理化建議應當發(fā)自員工的內心，使員工們形成一種時刻改善的意識。人們常把改善理解為糾正錯誤的做法，其實不然，改善的本意是持續(xù)地越做越好，日新日高，不在于做好的幅度有多大，而在于永遠不會退回原來的狀態(tài)，這才是改善的精髓。

　　二、初期清掃的要點

　　在進行初期清掃之前，企業(yè)首先要制訂清掃、加油基準的要點，尤其要注意對設備的加油事項，因為保持設備的潤滑是使其不產生故障的重要保障。初期清掃的重點部位包括設備主體、附屬設備、設備的潤滑狀態(tài)、設備外觀、與設備有關的管道等。

　　在推行TPM活動時，可能原有的點檢表已經不足以支撐管理者對設備的全面保護，此時就要顛覆原有的制度流程，重新思考，編制清掃的臨時檢查基準書，確定檢查的部位、方法、工具、周期等。

　　【案例】

　　50年前的點檢表

　　湖北有一家礦廠，在挖地下礦時需要用到升降機，工人們需要乘坐它下到地下一兩百米的深處。升降機由一臺減速機來啟動，這臺減速機是礦山的核心設備。

　　有一天，廠長請來一位專家考察工作。這位專家發(fā)現(xiàn)，與減速機隔著一道玻璃的前方是一間控制室，墻上寫著崗位說明，其中是操作平臺，由電腦控制每一口井的深度。其他設備還有：電梯的每個口設有攝像頭監(jiān)視；呼叫系統(tǒng)，地下的工作人員通過它告訴設備操作者把升降機停在何處。

　　專家進一步考察后發(fā)現(xiàn)，盡管設備齊全，但這家礦廠在設備管理上存在兩大問題：

　　第一，工廠實行四班三運轉的值班制度，每班有三個工人，然而，對于如何操作設備、如何檢修設備，每個班次的工作人員缺乏統(tǒng)一的標準，墻上貼有各種獎狀，但是卻沒有關鍵的操作機器SOP，存在隱患。

　　第二，專家發(fā)現(xiàn)，在工作人員所用的點檢表中，有一個重要的軸沒有包含在內。管理者解釋道，他們所用的點檢表是建廠之初制定的，當時設備中還沒有這個軸承。也就是說，在過去的五十年中，機器設備多次更新?lián)Q代，而他們所用的點檢表一貫不變，這必然會造成點檢手段與對象無法匹配，難以起到應有的效果。

　　三、建立發(fā)現(xiàn)與解決問題機制

　　在清掃階段，設備管理者要想真正掌握設備的狀況，必須做到兩點：一是在問題出現(xiàn)的第一時間及時發(fā)現(xiàn)，二是對于發(fā)現(xiàn)的問題要及時解決。

　　發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題的渠道

　　1、發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場問題的渠道主要有以下三種：

　　（1）交接班記錄。交接班記錄以及記錄以后的逐級確認實際上是一個責任轉移的過程，能夠反映企業(yè)生產的整體狀況，管理者不能把交接班記錄當成一種形式，而是應當予以足夠的重視。例如，相關工作人員在認為設備的某一部位可能出現(xiàn)故障時，不能只在量表上打一個叉，還要在交接班記錄表上記錄打叉的原因。這樣，管理者在設備出現(xiàn)故障時，才能追根溯源，發(fā)現(xiàn)原因。

　　（2）設備與環(huán)境的點檢表。設備與環(huán)境的點檢表包括兩種：一種是由設備操作者填寫的自檢表，另一種是管理者巡視車間時所用的點檢表，稱為巡視點檢表。兩份點檢表有一定的差異。相較而言，巡視點檢表更加專業(yè)，因為管理者更能看到一些深層次的問題，而設備操作者主要通過自檢表發(fā)現(xiàn)那些比較明顯的問題，例如螺絲的松動、某個部位的磨損等。

　　（3）問題源的整理歸納。在制造企業(yè)中，幾乎每天都會有設備出現(xiàn)問題，有些問題可以當場解決，有些問題則需要從長計議，還有些問題盡管當時解決了，但實際上并沒有從根源上解決，導致設備帶病作業(yè)，最終再次出現(xiàn)故障。因此，管理者要重視對問題源的整理歸納，以從根本上解決問題。

　　設備故障通?？煞譃槿N情形：一是所謂的小問題，即設備操作者當場就可以解決的問題，如螺絲松動，只需要上緊即可。

　　需要注意的是，如果在解決問題的過程中需要停機，就要把它記在當班記錄中，包括停機的原因、停機時間、解決的問題等。二是當班人員發(fā)現(xiàn)但沒有能力解決的故障，這時當班人員需要向專業(yè)維修人員求助，可能需要跨班次解決，具體情形也要記錄在交接班記錄中。三是需要跨幾個班次甚至幾天才能解決的故障，這種故障需要較大的維修動作，管理者要將其列入問題源。

　　針對這些故障，管理者要追本溯源，發(fā)現(xiàn)問題點，引入PDCA管理系統(tǒng)。對于不能立即解決的問題，相關負責人要上交給可以解決的上級領導，從班組、帶班長或工段長、車間主任直至廠長，不能讓問題懸而不決。

　　2、 解決現(xiàn)場問題的方法

　　建立流程化管理方式。有些企業(yè)盡管制定了許多流程，甚至每個部門都制定了流程，卻不意味著實現(xiàn)了流程化管理，它們中的一部分還停留在職能化管理的層次。

　　所謂流程化管理，是指在公司的整體工作流程中，每個部門或崗位的工作可能會流到其他部門或崗位，需要由他人接著負責。此時，盡管責任出現(xiàn)了轉移，但要負最終責任的應當是最初負責的部門或崗位的工作人員。

　　例如，車間設備出現(xiàn)故障后，車間主任發(fā)現(xiàn)了問題源，向設備部申請備件；設備部稱沒有備件，提交給采購部；采購部稱該備件不在計劃之內，需要請領導批示；領導回應將在例會上批示。如此下來，責任一再轉移，時間一拖再拖，問題始終沒有得到解決。從表面上看來，似乎誰都沒有責任，但真正應當承擔責任的是車間主任，因為作為問題的提出者，他應當在流程的任何環(huán)節(jié)都要跟進，直到問題得到解決。

　　問題票的使用。管理者要學會使用問題票。每一個問題都要有相應的問題票，其內容包括問題的5W1H——這是誰的問題，是什么時候出現(xiàn)的，是在什么地方出現(xiàn)的，發(fā)生的程度如何，等等。問題票要隨著流程逐級流轉，使生產現(xiàn)場的任何問題都處于有效掌控之中，得到及時的解決。

　　PDCA的例會管理。管理者在工作結束后要及時組織例會，通過PDCA管理，整理企業(yè)在上一階段出現(xiàn)的所有問題源，檢查問題的解決程度、解決效果，對于沒有解決的問題，要分析相應的原因，問題源是什么，由誰最終負責，要一追到底，不遺留任何問題，才能建立完整的解決現(xiàn)場問題的機制。

　　TPM全員參與生產管理的由來？以上就是新益為|TPM咨詢服務中心TPM管理培訓公司的相關介紹，做好企業(yè)的TPM管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。