本文摘自以上書籍，作者：新益為

　　TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：TPM，就是全面生產(chǎn)維護(hù)的管理法則。T (Total)，全面，包括生產(chǎn)部門及各種管理等公司內(nèi)的全體部門人員的全員參加；P (Productive)，生產(chǎn)，包括生產(chǎn)、教育等制造效益的所有業(yè)務(wù)。M (Maintenance)，維護(hù)，以追求效率的極限為目的，將生產(chǎn)體系維持在理想狀態(tài)的活動(dòng)。

　　1.TPM的定義

　　TPM的內(nèi)涵，就是以“建立追求管理系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì)”為目標(biāo)，以設(shè)備壽命周期和產(chǎn)品加工過程為對(duì)象，以自最高領(lǐng)導(dǎo)至一線員工全體參與的小組活動(dòng)形式為載體，通過開展以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為主，涵蓋研發(fā)、物流、采購(gòu)、技術(shù)、銷售和行政等管理部門，追求“零損失”的管理活動(dòng)，謀求實(shí)現(xiàn)企業(yè)整個(gè)經(jīng)營(yíng)管理體系的“管理極限”。

　　TPM的最高目的，是“實(shí)現(xiàn)設(shè)備綜合效率”。在現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對(duì)象，追求“0災(zāi)害、0不良、0故障”并將所有損失在事先加以預(yù)防。除生產(chǎn)部門以外，還包括開發(fā)、營(yíng)銷、后勤等所有部門，上自高層下至第一線員工全員都參與，由重復(fù)小集團(tuán)活動(dòng)來達(dá)成0損失的目標(biāo)。

　　實(shí)現(xiàn)“0災(zāi)害、0不良、0故障”的追求，最終能夠達(dá)成減少消耗、降低生產(chǎn)成本的目的。絕大多數(shù)企業(yè)的原材料消耗，都是在設(shè)備上造成的。設(shè)備狀態(tài)不好會(huì)增大原材料消耗，如出現(xiàn)廢品，原材料浪費(fèi)更大。在能源消耗上，設(shè)備所占的比重更大。通過TPM管理的引入，企業(yè)的設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率能夠大大提升，降低涉筆能耗，實(shí)現(xiàn)企業(yè)節(jié)能降耗。

　　TPM把工作重點(diǎn)從響應(yīng)型維護(hù)轉(zhuǎn)移到預(yù)防性保全，通過全員參與，開展有針對(duì)性的、預(yù)防性的點(diǎn)檢、保養(yǎng)與改善，把設(shè)備隱患消滅在萌芽之中，最大限度地壓縮停臺(tái)時(shí)間、設(shè)備維修成本和產(chǎn)品成本。

　　在TPM的定義中，有三個(gè)內(nèi)涵是尤為關(guān)鍵的。

　　（1）全員參與的小集團(tuán)活動(dòng)思想。

　　（2）預(yù)防思想。

　　（3）“0”化思想。

　　全員參與，是TPM的關(guān)鍵。企業(yè)開展TPM活動(dòng)，會(huì)緊緊圍繞這三個(gè)方面展開，從而建立更科學(xué)、更現(xiàn)代的設(shè)備管理體系。

　　2.TPM帶來的現(xiàn)實(shí)意義

　　TPM活動(dòng)，會(huì)對(duì)工業(yè)生產(chǎn)帶來重要的現(xiàn)實(shí)意義，尤其在如下兩點(diǎn)上有著明顯體現(xiàn)。

　　（1）以設(shè)備為主線的經(jīng)營(yíng)管理模式。

　　TPM活動(dòng)是從上至下的生產(chǎn)維護(hù)活動(dòng)，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者與一線操作員工。通過全員生產(chǎn)的模式，轉(zhuǎn)換以員工為主的管理模式為員工全體參加的生產(chǎn)維護(hù)模式。開展TPM活動(dòng)的企業(yè)，無論是設(shè)備、模具、工具、夾具、量具或各種測(cè)試設(shè)備等都會(huì)產(chǎn)生明顯變化，這是時(shí)代的要求。對(duì)于生產(chǎn)企業(yè)來說，機(jī)器、物品的可靠性、可維修性、安全性與易操作性，決定了產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量及成本，TPM會(huì)大大優(yōu)化企業(yè)的生產(chǎn)流程、生產(chǎn)細(xì)節(jié)、管理流程、保全流程與方式。

　　企業(yè)之所以需要引入TPM活動(dòng)，是由于大環(huán)境造成的。近年來，國(guó)內(nèi)加工企業(yè)多數(shù)都遇到了招工難的問題，一線工人明顯不足，許多手動(dòng)作業(yè)都逐漸調(diào)整并轉(zhuǎn)換成設(shè)備來作業(yè)，企業(yè)對(duì)于設(shè)備的依賴性越來越強(qiáng)，設(shè)備朝向高速化、大型化、連續(xù)化、自動(dòng)化、復(fù)雜化、產(chǎn)品超小型化等方面發(fā)展。尤其當(dāng)越來越多企業(yè)引入FMS柔性制造系統(tǒng)（Flexible Manufacture System）后，對(duì)于設(shè)備的維護(hù)管理需求更加明顯。條幾十部機(jī)器的生產(chǎn)線，只看到一二位操作人員，意味著現(xiàn)在的生產(chǎn)逐漸走向依賴設(shè)備、減少人員的趨勢(shì)。企業(yè)建立TPM精益化管理思維，會(huì)大大加強(qiáng)員工的主人公意識(shí)，并通過TPM小組的形式集體作戰(zhàn)，維護(hù)設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

　?。?）現(xiàn)代工廠管理及設(shè)備的有效利用

　　生產(chǎn)加工行業(yè)的技術(shù)創(chuàng)新大勢(shì)所趨，未來，持續(xù)化自動(dòng)設(shè)備生產(chǎn)可以預(yù)期。伴隨著自動(dòng)化生產(chǎn)的井噴，中國(guó)企業(yè)得以降低人工成本，并伴隨一系列政策走出國(guó)門，在海外開展業(yè)務(wù)，中國(guó)企業(yè)的機(jī)遇與風(fēng)險(xiǎn)并存。當(dāng)企業(yè)在海外當(dāng)?shù)赜龅浇?jīng)濟(jì)波動(dòng)時(shí)，能否應(yīng)對(duì)世界變化，現(xiàn)代工廠管理能否適應(yīng)當(dāng)?shù)氐男枨?，?dāng)?shù)毓S能否依然保持生產(chǎn)效率，成為了企業(yè)的重要課題。而工廠為適應(yīng)競(jìng)爭(zhēng)，除需積極導(dǎo)入各種先進(jìn)的設(shè)備和生產(chǎn)線外，更應(yīng)該考慮通過TPM減少低廉、簡(jiǎn)單的設(shè)備投資，將現(xiàn)有設(shè)備做最大限度、高效的利用，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定、企業(yè)管理的穩(wěn)定、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的穩(wěn)定，夯實(shí)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，從而站穩(wěn)腳跟。

　　3.從TPM到精益管理

　　開展TPM活動(dòng)，就是為了實(shí)現(xiàn)企業(yè)的精益管理。精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善。精簡(jiǎn)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求做出最迅速的響應(yīng)，這正是企業(yè)開展TPM活動(dòng)的目標(biāo)。

　?。?）精益管理的直接改觀。

　　企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益管理，會(huì)顛覆傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的效率，對(duì)設(shè)備的維護(hù)、成本的降低有著明顯改善。從日本企業(yè)分析開看，開展精益管理的企業(yè)，都達(dá)到了如下這些目的。

　?、傩庐a(chǎn)品開發(fā)周期—最低可減至l/2或2/3；

　?、诠S占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；

　?、鬯枞肆Y源--無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

　?、艹善穾?kù)存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫(kù)存水平的1/4；

　?、萆a(chǎn)過程的在制品庫(kù)存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10。

　　追求生產(chǎn)的合理性、高效性，適應(yīng)不同客戶不同的需求，保證產(chǎn)品品質(zhì)，提升管理技術(shù)，這就是精益管理帶來的最直觀改變，對(duì)制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計(jì)劃和控制以及庫(kù)存管理的基本思想，對(duì)豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

　?。?）精益管理的7個(gè)“零”目標(biāo)。

　　精益管理的終極，是實(shí)現(xiàn)7個(gè)“零”的目標(biāo)。這7個(gè)目標(biāo)，涵蓋了企業(yè)生產(chǎn)管理的各個(gè)方面。

　　①“零”不良(Quality，即高品質(zhì))。

　　不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。

　?、?ldquo;零”浪費(fèi)(Cost，即全面成本控制)

　　消除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)。

　?、?ldquo;零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)(Products•多品種混流生產(chǎn))

　　將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間浪費(fèi)降為“零”或接近為“零”。

　?、?ldquo;零”停滯(Delivery•快速反應(yīng)、交期短)

　　最大限度地壓縮前置時(shí)間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零”停滯。

　?、?ldquo;零”庫(kù)存(Inventory•消減庫(kù)存)

　　將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫(kù)存，變市場(chǎng)預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫(kù)存降為零。

　?、?ldquo;零”故障(Maintenance•提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)

　　消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零故障。

　　⑦“零”災(zāi)害(Safety•安全第一)

　　消除生產(chǎn)過程中可能存在的安全音樂換，保證設(shè)備與員工的人身安全。